Tecnologia abrangente de projeto e construção de proteção contra corrosão para todos os componentes do sistema de fixação de trilhos
Como os graus anti-corrosão dos diferentes componentes do sistema de fixação da via são divididos de acordo com o ambiente de serviço?
Os graus anti-corrosão de diferentes componentes do sistema de fixação da via são divididos em três níveis de acordo com o grau de corrosão do ambiente de serviço, e diferentes componentes precisam projetar esquemas anti-corrosão de acordo com os graus correspondentes para garantir que a capacidade anti-corrosão corresponda ao ambiente. O ambiente costeiro de alta- névoa salina é um forte grau de corrosão, e todos os componentes, como tiras elásticas, parafusos e placas de peixe neste ambiente precisam adotar o mais alto grau de anti-corrosão, e o teste de resistência à névoa salina da camada anti-corrosão deve atingir mais de 1000h para evitar que a névoa salina corroa rapidamente os componentes metálicos. As áreas internas úmidas e nebulosas têm graus de corrosão médios, os componentes principais do sistema de fixação, como parafusos e placas de peixe, adotam anti-corrosão de grau médio e alto, e os componentes auxiliares, como pontas de trilhos e placas de pressão, adotam anti-corrosão média, e o teste de resistência à névoa salina deve atingir 600-800h. As áreas interiores secas e menos chuvosas têm graus de corrosão fracos, o sistema de fixação só precisa adotar o esquema básico anti-corrosão, o teste de resistência à névoa salina dos componentes principais chega a 400h e os componentes auxiliares podem simplificar o processo anti-corrosão. Diferentes seções da mesma linha, como pontes e túneis, também precisam ser divididas de forma diferente, a seção da ponte é projetada de acordo com o grau de corrosão médio devido à alta umidade, e a seção do túnel é projetada de acordo com o grau de corrosão médio e forte devido à má ventilação, garantindo que o grau anticorrosivo de cada componente seja adaptado com precisão ao ambiente de serviço real.
Quais requisitos de desempenho mecânico devem ser considerados no projeto da camada anti-corrosão de tiras elásticas?
O projeto da camada anti-corrosão das tiras elásticas deve garantir o efeito anti-corrosão, levando em consideração as três propriedades mecânicas de deformação elástica, resistência à fadiga e resistência ao desgaste das tiras elásticas, evitando que a camada anti-corrosão afete a operação normal das tiras elásticas. As tiras elásticas são componentes elásticos que precisam produzir deformações elásticas repetidas durante o trabalho, portanto, a camada anti-corrosão deve ter boa flexibilidade com uma taxa de alongamento maior ou igual a 10% para evitar que a camada anti-corrosão rache e caia quando a tira elástica se deforma. As tiras elásticas estão sujeitas a cargas de vibração por um longo tempo e a resistência à fadiga é o núcleo. A camada anti-corrosão deve ser firmemente combinada com o material de base da tira elástica com uma resistência de ligação maior ou igual a 5MPa para evitar que a camada anti-descasque devido à vibração, o que por sua vez causa corrosão do material base. A parte de contato entre a tira elástica e o trilho tem leve atrito, portanto a camada anti-corrosão deve ter uma certa dureza com uma dureza superficial maior ou igual a HV200 para evitar que a camada anti-corrosão se desgaste rapidamente devido ao atrito e perca a proteção anti-corrosão. Ao mesmo tempo, a camada anti-corrosão deve ter boa resistência à temperatura, pode se adaptar a mudanças de temperatura de -40 graus a 60 graus sem amolecimento e rachaduras quebradiças, garantindo a estabilidade do efeito anti-corrosão e propriedades mecânicas em diferentes temperaturas. Além disso, a espessura da camada anti-corrosão deve ser controlada em 50-80μm, muito espessa afetará a deformação elástica da tira elástica, muito fina não pode atender aos requisitos anticorrosivos, equilibrando propriedades anticorrosivas e mecânicas.
Quais são os pontos de construção da vedação anti-corrosão na superfície de encaixe das placas e trilhos?
A construção de vedação anti-corrosão na superfície de encaixe das placas e trilhos é um elo fundamental na anti-corrosão do sistema de fixação. Os pontos de construção concentram-se na aplicação uniforme da camada de vedação, no tratamento de limpeza da superfície de encaixe e na compactação e vedação após a montagem para garantir que nenhum meio corrosivo invada a superfície de encaixe. Antes da construção, a superfície de encaixe da placa de peixe e do trilho deve ser completamente limpa, e o grau de remoção de ferrugem da superfície é alcançado até Sa2.5 por remoção de ferrugem com jato de areia, removendo óleo, ferrugem e impurezas para garantir a força de ligação entre a camada de vedação e o material de base. O selante deve ser um selante especial compatível com a camada anti-corrosão, aplicado por uma combinação de revestimento por pontos e revestimento por lâmina, a espessura do revestimento é controlada em 0,2-0,3 mm para garantir a cobertura total da área da superfície de encaixe sem faltar ou faltar peças de revestimento. A montagem da placa de peixe deve ser concluída dentro de 30 minutos após a aplicação do selante para evitar que a pré-cura do selante afete o efeito de encaixe. Durante a montagem, garanta a centralização precisa da placa de encaixe e do trilho sem deslocamento da superfície de encaixe. Após a montagem, aplique uma força de pré{14}}aperto apertando os parafusos para compactar o selante na superfície da conexão, de modo que o selante preencha as pequenas lacunas da superfície da conexão para formar uma camada de vedação-livre de lacunas. A força de pré-aperto deve atingir o valor de projeto para garantir o efeito de compactação. Por fim, o tratamento de vedação das bordas é realizado na junção entre a borda da placa de peixe e o trilho, e o selante é aplicado em forma de arco para evitar que a água da chuva e a poeira invadam as frestas das bordas. Todas as etapas de construção devem ser realizadas em ambiente seco para evitar que a umidade afete o efeito de cura e colagem do selante.
Quais são os requisitos especiais para o projeto anti-corrosão da parte roscada dos parafusos da esteira?
A parte roscada dos parafusos da esteira é um elo fraco na anti-corrosão, e seu projeto anti-corrosão deve levar em consideração o efeito anti-corrosão, a precisão da malha da rosca e a transmissão da força de pré-aperto, que é diferente dos requisitos gerais anti-corrosão de outros componentes. A camada anti-corrosão da peça da rosca deve ter boa lubrificação para evitar resistência excessiva à malha da rosca causada por uma camada anti-corrosão muito dura, que afeta o controle preciso da força de pré-aperto e, ao mesmo tempo, a lubricidade pode reduzir o desgaste durante a malha da rosca. A camada anti-corrosão deve ser aplicada de maneira fina e uniforme, e a espessura da camada anti-corrosão na crista da rosca, no lado da rosca e na raiz da rosca é controlada em 30-50μm para garantir que a lacuna da malha da rosca atenda aos requisitos do projeto sem malha deficiente causada por camada anticorrosiva muito espessa-. A camada anti-corrosão da rosca deve ser firmemente combinada com o material de base da rosca, sem cair ou descascar durante apertos e afrouxamentos repetidos para garantir o efeito-anticorrosivo-de longo prazo. Para parafusos de alta-resistência, o projeto anti-corrosão da parte da rosca deve evitar a fragilização por hidrogênio, e o processo anti-corrosão deve adotar tratamento-isento de hidrogênio para evitar que átomos de hidrogênio invadam o parafuso e causem fratura frágil, equilibrando a segurança anti-corrosão e a resistência do parafuso. Além disso, a parte da rosca pode adotar um esquema duplo de anti-corrosão de adesivo anti-corrosão + revestimento anti-corrosão, o adesivo anti-corrosão preenche a folga da rosca, e o revestimento anti-corrosão cobre a superfície da rosca para formar proteção dupla, evitando que o meio corrosivo invada a folga da rosca e melhorando a durabilidade anticorrosiva.
Quais são os itens de inspeção de qualidade após a-construção anticorrosiva do sistema de fixação?
A inspeção de qualidade após a construção anti-corrosão do sistema de fixação da pista precisa abranger três categorias: desempenho da camada anti-corrosão, efeito de vedação e precisão de montagem. Vários testes de índice são usados para garantir que a qualidade da construção anti{3}}corrosão atenda aos requisitos do projeto sem riscos potenciais de qualidade. Primeiro, inspecione a qualidade da aparência da camada anti-corrosão, que exige que a superfície da camada anti-corrosão seja plana e lisa, sem defeitos como flacidez, furos, descascamento e rachaduras, e sem deformações nas bordas. Segundo, inspecione a espessura da camada anti-corrosão, meça diferentes partes de cada componente com um medidor de espessura magnético e o desvio de espessura deve ser controlado dentro de ±10 μm para garantir que a espessura atenda aos requisitos do projeto. Em seguida, inspecione a força de ligação da camada anti-corrosão, adote o teste de-corte transversal e a camada anti-corrosão não cai ou descasca após o-corte transversal e a força de ligação atinge o grau de projeto. Para as peças seladas, adote o teste de estanqueidade, realize o teste de pulverização de água na superfície de montagem e na parte roscada, sem infiltração ou vazamento de água por 30 minutos para garantir o efeito de vedação. Ao mesmo tempo, inspecione a precisão da malha da rosca, use medidores de plugue de rosca e medidores de anel para inspeção, a folga da malha atende aos requisitos do projeto sem afetar a transmissão da força de pré{18}}aperto. Por fim, inspecione a precisão da montagem do sistema de fixação, a força de pré{20}}aperto do parafuso e a força de fixação da placa de peixe devem atingir o valor de projeto com um desvio menor ou igual a ±5% para garantir que a construção anti-corrosão não afete o desempenho de tensão do sistema de fixação. Todas as peças não qualificadas na inspeção devem ser retrabalhadas a tempo até que atendam aos padrões.