Classificação de proteção contra corrosão e tecnologia de proteção do ciclo de vida para componentes ferroviários
Quais são os principais indicadores de julgamento para a classificação de proteção anti-corrosão dos componentes dos trilhos?
Os principais indicadores de julgamento para a classificação de proteção anti{0}}corrosão dos componentes da via são definidos em torno dos fatores de corrosão do ambiente de serviço, incluindo principalmente quatro indicadores:umidade relativa ambiental, teor de névoa salina, concentração de dióxido de enxofre e faixa de variação de temperatura, e um julgamento abrangente é feito em combinação com o tipo de ambiente. A umidade relativa é o indicador básico: o ambiente de corrosão leve C1 tem uma umidade relativa menor ou igual a 60%, principalmente pátios de estações internas e áreas interiores secas; A corrosão moderada C2 tem umidade de 60%-80%, linhas abertas comuns e áreas de planície não{11}costeiras; A corrosão severa C3 tem umidade maior ou igual a 80% e teor de névoa salina de 0,05-0,2 mg/m³, dentro de 30 km da costa e áreas levemente poluídas-com produtos químicos; A corrosão extrema C4 tem umidade maior ou igual a 90%, teor de névoa salina maior ou igual a 0,2 mg/m³ ou concentração de dióxido de enxofre maior ou igual a 0,15 mg/m³, dentro de 10 km da costa, áreas fortemente poluídas por produtos químicos, com alta umidade e chuvosas. A faixa de variação de temperatura é um indicador auxiliar. Em áreas onde a faixa de variação anual de temperatura é maior ou igual a 40 graus, a taxa de corrosão aumentará em 15% -20%, e o grau de proteção precisa ser aumentado adequadamente com base na classificação original. Além disso, fatores como a presença de poças e poluição por poeira também afetarão a classificação, e os componentes em áreas de poças precisam de proteção adicional anti-imersão.
Quais são os principais processos de proteção de componentes metálicos de trilhos sob diferentes graus anti-corrosão?
Os principais processos de proteção de componentes metálicos de trilhos sob diferentes graus anti-corrosão são atualizados gradualmente do revestimento básico para a proteção composta de acordo com o grau de corrosão, garantindo que o efeito de proteção corresponda precisamente ao grau de corrosão. Para grau de corrosão leve C1, o núcleo adotaeletro-galvanização + tratamento de passivaçãoprocesso, com espessura de camada de eletro-galvanização de 8-10μm. O tratamento de passivação melhora a adesão da camada de zinco, que é aplicável principalmente a parafusos, placas de pressão e outros componentes em pátios de estações internas para atender às necessidades básicas de anticorrosão. Para grau de corrosão moderado C2, ogalvanização-por imersão a quenteprocesso é adotado, com espessura de camada de zinco de 60-80μm. A compacidade e a resistência ao desgaste da camada de zinco são melhores do que a eletrogalvanização, aplicável a placas de peixe, pontas de trilhos e outros componentes em linhas abertas comuns, que podem resistir à corrosão diária pelo vento e pela chuva. Para grau de corrosão severo C3, ogalvanização-por imersão a quente + revestimento fechadoé adotado um processo compósito e um revestimento fechado de epóxi é pulverizado com base em galvanização-por imersão a quente, com espessura total da camada protetora de 100-120μm, aplicável a juntas de trilhos e parafusos de fixação em áreas costeiras de névoa salina, com resistência à névoa salina e ao desgaste. Para grau de corrosão extremo C4, o processo composto de alta qualidade deRevestimento Dacromet + acabamento de fluorocarbonoé adotado. O revestimento Dacromet tem resistência à névoa salina de mais de 1.000h, e o acabamento de fluorocarbono tem excelente resistência às intempéries, com uma espessura total de 150-200μm, aplicável a todos os componentes metálicos em áreas costeiras com forte névoa salina e poluição química, alcançando anticorrosão de longo-prazo.
Qual é a diferença entre a proteção anti-corrosão dos trilhos e a de outros componentes metálicos e quais são os principais focos da proteção?
A principal diferença entre a proteção anti-corrosão de trilhos e componentes metálicos, como parafusos e placas de encaixe, decorre da característica de trabalho de que os trilhos precisam suportar rolamentos e atritos repetidos-de rodas e não podem ser protegidos por revestimentos espessos. É necessário seguir o princípio"proteção leve em áreas de desgaste, proteção pesada em-áreas de desgaste". Os principais focos de proteção são quatro partes: a área sem-desgaste da cabeça do trilho, da alma do trilho, da base do trilho e das juntas do trilho. Em comparação com outros componentes, qualquer revestimento espesso na área de desgaste da cabeça do trilho cairá rapidamente devido ao atrito contínuo da roda-trilho e afetará a suavidade do contato roda-trilho. Portanto, apenas óleo fino-antiferrugem é usado para proteção contra luz, com foco na prevenção de ferrugem em vez de anti-corrosão; embora outros componentes não tenham requisitos de desgaste, revestimentos espessos podem ser usados para obter-anticorrosão-de longo prazo. Os principais focos de proteção do trilho são primeiro a área sem{11}}desgaste da cabeça do trilho, que é pulverizada com tinta especial antiferrugem-com espessura de revestimento de 30-40μm para evitar corrosão por chuva e orvalho; em segundo lugar, a alma e a base do trilho, que são tratadas com galvanização-por imersão a quente ou revestimento epóxi com espessura de 80-100μm para resistir à corrosão lateral; em terceiro lugar, as juntas dos trilhos, onde as folgas das juntas são propensas ao acúmulo de água e ferrugem, preenchidas com selante anti-corrosão, e a periferia dos furos dos parafusos é vedada-nas bordas; por fim, as extremidades do trilho, tratadas com chanfro + revestimento anti-corrosivo para evitar a expansão da corrosão final. Além disso, as juntas soldadas dos trilhos são pontos fracos de anticorrosão, que precisam ser protegidos com tinta especial antiferrugem para soldagem.
Quais são os principais requisitos para medidas de proteção anti-corrosão no estágio de transporte e armazenamento de componentes dos trilhos?
A proteção anti-corrosão dos componentes dos trilhos no estágio de transporte e armazenamento é essencial para evitar danos causados por impactos durante o transporte e corrosão por umidade durante o armazenamento. É necessário seguir os três requisitos fundamentais doanti-dano, anti-umidade e anti-corrosão por contatopara garantir a integridade da camada protetora e dos próprios componentes. Em termos de anti-dano, os componentes metálicos devem ser empilhados em camadas com juntas de espuma e envoltos em filme plástico durante o transporte para evitar colisões mútuas que levem à queda da camada protetora. Os trilhos devem ser transportados em carrinhos especiais, e tampas anti{3}}colisão são instaladas nas extremidades para evitar deformação da cabeça e da base do trilho e arranhões no revestimento. As peças danificadas devem ser retocadas a tempo. Em termos de anti-umidade, os componentes devem ser armazenados em armazém interno seco e ventilado, com umidade relativa controlada abaixo de 60%. Para armazenamento temporário aberto, eles devem ser totalmente cobertos com pano à prova de chuva, com almofadas à prova de umidade-colocadas na parte inferior e elevadas a mais ou igual a 30 cm do solo para evitar corrosão pelo retorno da umidade do solo. Inspeções regulares são realizadas ao mesmo tempo, e a ventilação e a desumidificação são realizadas a tempo se for encontrada condensação. Em termos de corrosão anti-de contato, componentes de diferentes materiais são proibidos de serem misturados e armazenados, como parafusos de aço carbono e placas de pressão de aço inoxidável devem ser armazenados separadamente para evitar corrosão de contato eletroquímico; as partes de contato entre os componentes e o solo e os suportes devem ser isoladas com almofadas isolantes para evitar corrosão por contato. Além disso, os componentes com um período de armazenamento superior a 6 meses precisam ser-repintados com óleo anti-ferrugem para garantir que o efeito anti-corrosão não seja atenuado.
Como realizar o gerenciamento e o controle dinâmico de todo o ciclo de vida da proteção anti-corrosão dos componentes da via na fase de operação e manutenção?
O gerenciamento dinâmico e o controle da proteção anti-corrosão dos componentes da via na fase de operação e manutenção são fundamentais para o princípio deinspeção regular, manutenção classificada e reparo oportuno. De acordo com o grau de corrosão e a vida útil dos componentes, são formuladas medidas de manutenção diferenciadas para realizar todo o gerenciamento e controle do ciclo de vida, desde a colocação até o desmantelamento. Primeiro, inspeção regular: defina o ciclo de inspeção de acordo com o grau anti-corrosão, inspecione os graus C1/C2 a cada 1-2 anos e os graus C3/C4 a cada 6-12 meses. Adote inspeção visual + detecção do medidor de espessura do revestimento, concentre-se na verificação de problemas como queda da camada protetora, corrosão e abaulamento e registre as peças e o grau de corrosão. Em segundo lugar, manutenção classificada: divida os graus de manutenção de acordo com os resultados da inspeção. A corrosão leve (queda da camada protetora <5%) é tratada com tinta protetora de retoque; corrosão moderada (queda de 5%-20%) é tratada com lixamento e remoção de ferrugem + revestimento com nova-pulverização; corrosão severa (queda > 20% ou corrosão) é tratada com substituição de componentes para evitar a expansão da corrosão que afeta a resistência estrutural. Finalmente, reparo oportuno: após a detecção de problemas de corrosão na inspeção, o reparo deve ser concluído em 7 dias. O processo de reparo é consistente com o processo de proteção original e a espessura e o material do revestimento não são inferiores aos padrões de projeto originais. Após o reparo, são feitos registros e incluídos em todo o arquivo de ciclo de vida dos componentes. Além disso, para componentes-chave de linhas pesadas e de alta velocidade, a tecnologia de monitoramento on-line é adotada para monitorar o estado de corrosão em tempo real, realizando a atualização de "manutenção regular" para "manutenção preditiva" para garantir que a proteção anticorrosiva dos componentes sempre atenda ao padrão.